Како је ова фабрика кочионих плочица смањила свој угљенични отисак за 40% без подизања цена

Одржива производња више није маркетиншка реч-већ је конкурентска предност. Ево како је једна фабрика направила скок.

Индустрија кочионих плочица никада није била позната по томе што је зелена. Између енергетски{1}}врућих преса, металне прашине и амбалаже, типична фабрика кочионих плочица оставља значајан отисак на животну средину. Али то се брзо мења. Произвођачи оригиналне опреме за аутомобиле и дистрибутери резервних делова све више захтевају ниско{4}}компоненте са ниским садржајем угљеника. Европски прописи сада захтевају извештавање-о целом животном циклусу кочионих плочица које се продају у ЕУ. Чак и на мање регулисаним тржиштима, купци возног парка постављају питања о одрживости.

Једна фабрика кочионих плочица средње величине{0}} одлучила је да предњачи. Током 18 месеци смањио је емисију угљеника за 40% док је цене производа задржао на истом нивоу. Ево како су то урадили-и зашто би свака фабрика кочионих плочица требало да их следи.

Полазна тачка: неуредна операција{0}}гладна енергије

Пре трансформације, фабрика је била типична за индустрију. Сировине су стизале у малим пластичним кесама. Просторија за мешање је имала лоше сакупљање прашине. Вруће пресе су радиле 24 сата, без поврата топлоте. Отпадни материјал-око 3% производње-отишло је право на депонију. Паковање се састојало од пластичних блистер паковања у картонским кутијама. Ревизија угљеника је открила да 70% емисија потиче од електричне енергије за вруће пресе и пећи за сушење, са још 15% од транспорта сировина и отпада.

Менаџмент се у почетку бринуо да би прелазак на зелено значило банкрот. Нова опрема кошта. Добављачи наплаћују премије за рециклиране материјале. Али одлучили су да пажљиво проверавају бројке-и открили су да се многе зелене инвестиције исплате у року од две године.

Први корак: Електрификујте и повратите топлоту

Највећа победа је била рекуперација топлоте. Фабрика је инсталирала измењиваче топлоте на својих шест врућих преса и две пећи за сушење. Уместо да испушта топли ваздух напоље, систем га хвата и користи за претходно-загревање улазне воде и загревање пода фабрике зими. Ова једина промена смањила је потрошњу природног гаса за 60% и смањила укупне трошкове енергије за 18%.

Затим је фабрика заменила своје старе хидрауличне пресе са новијим серво{0}}електричним моделима. Они троше 30% мање електричне енергије и раде хладније, смањујући потребу за вентилаторима за вентилацију. Период поврата за нове пресе? Четрнаест месеци.

Други корак: смањите отпад и рециклирајте прашину од трења

Отпадне кочионе плочице су одлазиле у контејнер за смеће. Сада иду у гранулатор. Фабрика је инсталирала систем који меље одбачене јастучиће у груби прах, одваја челичне подлоге за рециклажу и фрикциони прах шаље назад у просторију за мешање. До 15% чистог фрикционог материјала може се заменити овим рециклираним садржајем без утицаја на перформансе.

Прашина од трења од брушења и завршне обраде била је још један скривени проблем. Претходно је пометено и бачено. Сада, вакуумски систем сакупљања хвата прашину, која се затим продаје компанији за грађевинске материјале за употребу као пунило у асфалту. Оно што је био трошак одлагања сада је мали ток прихода.

Трећи корак: Размислите о сировинама и амбалажи

Фабрика је сарађивала са својим добављачем смоле на преласку на фенолну смолу на био-базираној од течности љуске индијског ораха. Нова смола има идентичан учинак у врућем пресовању, али има 35% мањи угљенични отисак. Челичне подложне плоче сада долазе из млина који користи електролучне пећи које покреће обновљива енергија.

Паковање се драматично променило. Пластични блистер пакети су нестали. Јастучићи су сада умотани у рециклирани крафт папир и упаковани у картонске кутије направљене од 80% отпадног-потрошачког отпада. Кутије су такође мање-редизајниране да стане више подметача по палети, што значи мање камиона на путу. Фабрика процењује да су њене емисије из транспорта пале за 12% једноставно оптимизовањем димензија кутије.

Резултати: ниже емисије, исте цене

После 18 месеци, фабрички угљенични отисак на 1.000 комплета кочионих плочица смањен је за 40%. Трошкови енергије су 22% нижи. Трошкови одлагања отпада су близу нуле. И што је најважније, фабрика није подигла цене. Уштеда од енергије и отпада више је него надокнадила плаћање нове опреме.

Купци су приметили. Два европска дистрибутера потписала су ексклузивне уговоре о снабдевању управо због ниске{1}}угљичне вредности фабрике. Купац флоте из Северне Америке затражио је извештај о одрживости фабрике пре него што је обновио уговор.

Шта ово значи за индустрију

Годинама се тржиште кочионих плочица такмичило по цени и мало чему другом. То се мења. Како све више региона усваја захтеве за извештавање о угљенику, и како крајњи купци постану еколошки свеснији, одрживост фабрике кочионих плочица ће постати кључна разлика.

Фабрика која је овде представљена доказала је да бити зелена не значи пропасти. То само значи бити паметан у погледу енергије, отпада и материјала. Свака фабрика кочионих плочица може научити из њиховог примера. Питање није да ли да се промени-већ колико брзо.