Унутар фабрике кочионих плочица – Зашто позадинска плоча заслужује толико пажње као и фрикциони материјал

Већина дискусија о кочионим плочицама се фокусира на материјал за трење: керамичке насупрот полуметалних, формуле без бакра и коефицијенте трења. Али у фабрици професионалних кочионих плочица, инжењери знају да је носећа плоча – челични комад за који се везује фрикциони материјал – подједнако критичан за безбедност и перформансе. Лоше направљена позадинска плоча може да изазове одвајање јастучића, стварање рђе, заглављивање чељусти, па чак и квар кочнице. Разумевање начина на који квалитетна фабрика производи и третира подлоге помоћи ће вам да избегнете добављаче који секу невидљиве углове.

Три посла подлоге

Подлога кочионе плочице мора истовремено да ради три ствари:

1. Преносна сила – Преноси хидраулички притисак од клипа чељусти до фрикционог материјала, распоређујући га равномерно.

2. Издржи топлоту – Налази се директно иза интерфејса трења, редовно виђајући температуре од 300–500 степени.

3. Отпорност на корозију – Изложена соли на путу, води и прашини од кочница, плоча мора да преживи године рада без рђања или губитка везе.

Фабрика која компромитује било коју од ових функција угрожава крајњи производ.

Одабир челика и штанцање

Квалитетне подлоге почињу са правим челиком. Већина професионалних фабрика користи хладно ваљани челик (обично СПЦЦ, СПХЦ или еквивалентан) дебљине 4–6 мм за путничке аутомобиле, дебље за камионе. Челик мора имати константну тврдоћу (обично ХРБ 50–70) и равност унутар 0,1 мм. Неке јефтине фабрике користе топло ваљани или рециклирани челик који може да садржи нечистоће или недоследну дебљину – што доводи до искривљених плоча које не леже равно у чељусти.

Штанцање (утискивање челичног лима у облик плоче) захтева прецизан алат. Коцка мора да створи:

· Прецизне спољне контуре – Да се ​​прецизно уклапају у држач чељусти.

· Удубљења клипа – Удубљења која су у равни са лицем клипа чељусти, обезбеђујући равномерну расподелу оптерећења.

· Канџе, куке или рупе – Механичке карактеристике које помажу да се материјал за трење причврсти за плочу, допуњујући лепљиву везу.

Професионална фабрика одржава своје калупе за штанцање по строгом распореду, замењујући их или обнављајући их након сваких 100.000–200.000 удараца. Истрошене матрице производе неравнине, грешке у димензијама или непотпуне карактеристике.

Припрема површине – кључ за чврсто везивање

Пре него што се може причврстити фрикциони материјал, подложна плоча мора бити темељно очишћена и припремљена. Ово је место где многе фабрике ниског квалитета пресецају углове. Професионални процес укључује:

· Одмашћивање – Алкално прање или прање растварачем уклања мазива и прљавштину за штанцање.

· Пескарење – Угаона челична зрна или алуминијум оксид под високим притиском ствара храпаву, микро-огребану површину. Овај механички кључ драматично побољшава пријањање. Индустријски стандард је храпавост површине (Ра) од 3-6 микрона.

· Примена прајмера – Прајмер отпоран на топлоту (често на бази фенола или епоксида) се прска или премазује ролнама на припремљену површину. Прајмер се хемијски везује и за челик и за смолу фрикционог материјала.

Неке фабрике прескачу пескарење, ослањајући се само на одмашћивање и јефтин прајмер. Други у потпуности изостављају прајмер. У оба случаја, резултујућа снага адхезије је опасно ниска.

Заштита од корозије – Невидљиви штит

Задња страна плоче (страна која није везана за фрикциони материјал) мора бити заштићена од рђе. Професионалне фабрике примењују премаз у праху или е-премаз (електрофоретско таложење) који покрива целу површину без трења. Премаз треба да издржи 200-500 сати испитивања сланом спрејом (АСТМ Б117) без појаве црвене рђе.

Јефтиније алтернативе укључују боју у спреју (танку и која се лако кида) или без премаза. Непревучене плоче ће зарђати у року од неколико месеци у влажном или приморском окружењу. Рђа се шири, што је феномен који се назива „убијање рђе“, што може да одгурне материјал за трење од плоче или да заплести подлогу у носачу чељусти.

Тестирање адхезије – Доказивање везе

Професионална фабрика не погађа да ли је припрема подлоге функционисала. Тестира. Најчешћи метод је испитивање чврстоће на смицање (ЈАСО Ц427 или САЕ Ј2784). Алат гура ивицу фрикционог материјала док је плоча фиксирана. Мери се сила потребна за одвајање материјала од плоче. Стандарди квалитета захтевају минималну чврстоћу на смицање од 2,5–3,0 МПа (мегапаскали). У случају квара, инспектор констатује да ли је дошло до прекида:

· На интерфејсу плоче – лоша припрема или прајмер.

· Унутар фрикционог материјала – прихватљиво, јер се сам материјал поцепао пре него што је веза отказала.

· На површини фрикционог материјала – прихватљиво.

Фабрике које не могу да обезбеде извештаје о испитивању смицања за своје бројеве делова треба избегавати.

Шта купци треба да затраже

Када процењујете фабрику кочионих плочица, питајте посебно о подложним плочама:

· Коју врсту челика користите за подлоге и која је ваша толеранција дебљине?

· Да ли вршите пескарење на свакој плочи? Можете ли ми показати фотографију експлодиране површине?

· Који антикорозивни премаз наносите на задњу страну, и на колико сати сланог спреја је предвиђен?

· Могу ли да видим резултате теста чврстоће на смицање за бројеве делова које намеравам да наручим?

Боттом Лине

Предиван материјал за трење на лошој подложној плочи је катастрофа која чека да се догоди. Припрема подлоге је невидљива у готовом производу – али одређује да ли ће плочица остати залепљена при наглом кочењу, отпорна на рђу током зиме и да ли се поставља глатко. Партнер само са фабрикама које носе подлоге са истом строгошћу као и хемија трења. Безбедност ваших купаца зависи од оба.